Die meisten Menschen denken gar nicht darüber nach, wie klein Pellets aus Trockenfutter sind. Du gibst sie einfach in eine Schüssel und das war’s. Aber hinter diesen knusprigen Stückchen stecken eine riesige Produktionsanlage, ausgeklügelte Maschinen, hohe Temperaturen und Prozesse, die eher einer Nahrungsmittelfabrik der Zukunft gleichen als dem herkömmlichen Kochen.
Alles beginnt mit riesigen Säcken und Behältern mit Rohstoffen. Fleischbestandteile, Fischmehl, Fette, Gemüsemischungen, Getreide, Trockeneier, Ballaststoffe und Dutzende anderer Zutaten werden in die Fabriken gebracht. Einige von ihnen sind bereits getrocknet, andere liegen in Form von Pasten oder gefrorenen Blöcken vor.
Zuerst werden alle Bestandteile getestet. Die Rohstoffe werden auf Feuchtigkeit, Bakterien, Qualität und sogar Geruch getestet. Danach werden die Zutaten in riesigen industriellen Brechern fast zu einem Pulver zerkleinert. Deshalb ist es fast unmöglich, einzelne Futterstücke im Futter zu sehen – alles wird zu einer homogenen Masse verarbeitet.
Die interessanteste Stufe ist der Extruder
Nachdem die trockenen Zutaten gemischt wurden, werden Wasser, Fette und flüssige Bestandteile hinzugefügt. Diese Masse wird dann in eine der wichtigsten Maschinen in der Futtermittelproduktion gegeben – einen Extruder.
Der Extruder arbeitet unter sehr hohem Druck und hoher Temperatur. In ihm wird die Mischung durch eine riesige Metallschnecke komprimiert, erhitzt und buchstäblich in Sekundenschnelle gekocht. Die Temperatur kann 100-150 Grad übersteigen.
Dann gibt es einen Moment, in dem das Futter zu den bekannten Pellets wird. Die heiße Masse wird abrupt durch spezielle Löcher mit verschiedenen Formen „geschoben“. Durch den Druckabfall dehnt sich das Gemisch sofort wie Popcorn aus und wird innen porös.
Unmittelbar danach schneiden Messer das Granulat auf die gewünschte Größe. So entstehen kleine Kreise, Sterne, Kissen oder knochenförmige Formen. In großen Fabriken geschieht dies mit halsbrecherischer Geschwindigkeit – Tonnen von Futtermitteln pro Stunde.
Warum riecht das Essen so stark?
Nach dem Extruder sind die Pellets noch fast „geschmacklos“. Deshalb beginnt als nächstes ein separater Schritt – die Zugabe von Fetten und aromatischen Bestandteilen.
Die Pellets werden in große Trommeln gefüllt, die sich ständig drehen. Darin werden tierische Fette und spezielle Aromamischungen auf das Futter gesprüht. Sie erzeugen den starken Geruch, den Hunde und Katzen so gut riechen können.
Es ist interessant, dass Menschen den Geruch von Futter oft als stechend oder fremd empfinden, aber für Tiere kann er sehr attraktiv sein. Hunde und Katzen haben einen zehnmal stärkeren Geruchssinn, so dass die Hersteller den Duft buchstäblich auf ihre Wahrnehmung „abstimmen“.
Danach wird das Futter gekühlt, damit sich keine Feuchtigkeit im Inneren der Verpackung sammelt, und in Tüten verpackt. In großen Produktionsanlagen wird dies alles von automatischen Anlagen erledigt – von der Formung des Pellets bis zum Verschließen des Beutels.
Warum gibt es Granulat in verschiedenen Farben und Formen?
Die Form des Futters hängt oft von mehr als nur dem Design ab. Kleinere Körnchen werden für kleine Rassen hergestellt und größere und härtere für große Hunde. Bei Katzen wird die Form auch so gewählt, dass sie das Futter leicht mit ihren Kiefern greifen können.
Die Farbe hängt oft von der Zusammensetzung und der Verarbeitungstemperatur ab. Obwohl einige billige Futtermittel Farbstoffe enthalten, entsteht die Farbe in den meisten Fällen auf natürliche Weise, wenn die Zutaten erhitzt werden.
Interessant ist auch, dass die Futtermittelproduktion in modernen Fabriken so automatisiert ist, dass die Menschen oft wenig oder gar keinen direkten Kontakt mit dem Produkt haben. Die meisten Prozesse werden von Computern, Temperatur-, Feuchtigkeits- und Drucksensoren gesteuert. Das ist keine „Küche für Tiere“ mehr, sondern eine echte Hightech-Lebensmittelindustrie.
