La plupart des gens ne pensent même pas à l’apparence des petites boulettes de nourriture sèche. Tu les mets simplement dans un bol et c’est tout. Mais derrière ces morceaux croquants se cache un énorme site de production, des machines sophistiquées, des températures élevées et des processus qui ressemblent plus à l’usine alimentaire du futur qu’à une cuisine conventionnelle.

Tout commence par d’énormes sacs et conteneurs de matières premières. Des composants de viande, de la farine de poisson, des graisses, des mélanges de légumes, des céréales, des œufs séchés, des fibres et des dizaines d’autres ingrédients sont acheminés vers les usines. Certains sont déjà secs, d’autres sont sous forme de pâte ou de blocs congelés.

Tout d’abord, tous les composants sont testés. On teste l’humidité, les bactéries, la qualité et même l’odeur des matières premières. Ensuite, les ingrédients sont broyés dans d’énormes concasseurs industriels pour devenir presque une poudre. C’est pourquoi il est presque impossible de voir des morceaux individuels d’aliments dans la nourriture – tout est transformé en une masse homogène.

L’étape la plus intéressante est celle de l’extrudeuse

Après avoir mélangé les ingrédients secs, on ajoute de l’eau, des graisses et des composants liquides. Cette masse est ensuite introduite dans l’une des principales machines de la production d’aliments pour animaux – une extrudeuse.

L’extrudeuse fonctionne sous une pression et une température très élevées. À l’intérieur de celle-ci, le mélange est comprimé par une vis métallique géante, chauffé et littéralement cuit en quelques secondes. La température peut dépasser 100 à 150 degrés.

Il y a ensuite un moment au bout duquel l’aliment prend l’aspect de boulettes familières. La masse chaude est brusquement « poussée » à travers des trous spéciaux de différentes formes. En raison de la chute de pression, le mélange se dilate instantanément comme du pop-corn et devient poreux à l’intérieur.

Immédiatement après, des couteaux découpent les granulés à la taille souhaitée. C’est ainsi que sont créés de petits cercles, des étoiles, des coussins ou des formes en forme d’os. Dans les grandes usines, cela se fait à une vitesse vertigineuse – des tonnes d’aliments par heure.

Pourquoi la nourriture sent-elle si fort ?

Après l’extrudeuse, les granulés sont encore presque « insipides ». C’est pourquoi une étape distincte commence ensuite – l’application de graisses et de composants aromatiques.

Les granulés sont introduits dans de grands tambours qui tournent en permanence. À l’intérieur, des graisses animales et des mélanges d’arômes spéciaux sont pulvérisés sur les aliments. Ils créent l’odeur forte que les chiens et les chats sentent si bien.

Il est intéressant de noter que les humains ressentent souvent l’odeur de la nourriture comme âcre ou étrange, alors que pour les animaux, elle peut être très attirante. Les chiens et les chats ont un odorat dix fois plus puissant, c’est pourquoi les fabricants « accordent » littéralement l’odeur à leur perception.

Ensuite, les aliments sont refroidis pour ne pas accumuler d’humidité à l’intérieur de l’emballage et conditionnés dans des sachets. Dans les installations de production à grande échelle, tout cela se fait sur des lignes automatiques – de la formation de la boulette à la fermeture du sac.

Pourquoi les granulés ont-ils des couleurs et des formes différentes ?

La forme de la nourriture ne dépend souvent pas seulement de son design. Les petites granules sont faites pour les petites races, et les plus grandes et plus dures pour les grands chiens. Pour les chats, la forme est également choisie pour qu’ils puissent facilement attraper la nourriture avec leurs mâchoires.

La couleur dépend souvent de la composition et de la température de traitement. Bien que certains aliments bon marché puissent utiliser des colorants, dans la plupart des cas, la couleur vient naturellement lorsque les ingrédients sont chauffés.

Et ce qui est intéressant, c’est que dans les usines modernes, la production d’aliments pour animaux est tellement automatisée que les gens n’ont souvent que peu ou pas de contact direct avec le produit. La plupart des processus sont contrôlés par des ordinateurs, des capteurs de température, d’humidité et de pression. Il ne s’agit plus d’une « cuisine pour animaux » mais d’une véritable industrie alimentaire de haute technologie.